Widerstands-Heißnietmaschinen für Autotüren eignen sich ideal zum Anbringen von Muttern oder Bolzen und bieten wichtige technische und praktische Vorteile. Dieser Prozess ermöglicht starke Schweißnähte zwischen verschiedenen Stahlsorten und gewährleistet eine präzise Ausrichtung für eine genaue Montage. Es entsteht eine hochfeste metallurgische Verbindung, die sowohl täglichen zyklischen Belastungen als auch Kollisionskräften standhält. Während sich die Schweißnaht im Inneren bildet, bleibt die äußere Markierung-frei, wodurch die Ästhetik erhalten bleibt. Darüber hinaus ermöglicht die Konstruktion der Muttern die gleichzeitige Herstellung mehrerer starker Schweißnähte in einem effizienten Arbeitsgang.
Warum Buckelschweißen verwenden?
Für die Verschluss-Abdeckplatte ist Buckelschweißen die ideale Wahl, weil:
Schweißmaschinen für Kfz-Türschlösser, auch Heißnietschweißmaschinen für Kfz-Türschlösser genannt, erzielen durch den Einsatz der Mittelfrequenz-Inverter-Heißnietschweißtechnik hervorragende Schweißergebnisse für Türschlösser. Derzeit haben Schweißmaschinen für Automobiltürschlösser drei Generationen technologischer Aktualisierungen durchlaufen.
Diese Maschinen verwenden einen Direktdruckmechanismus und bieten eine hervorragende Folgeleistung und eine hohe Schweißgeschwindigkeit. Der Führungsabschnitt dieser speziellen Maschine besteht aus einem speziellen reibungsarmen Material und das elektromagnetische Ventil ist direkt mit dem Zylinder verbunden, was die Reaktionsgeschwindigkeit beschleunigt, die Schweißgeschwindigkeit erhöht und Luftstromverluste reduziert.
Ermöglicht die Verbindung unterschiedlicher Metalle
Es kann die Abdeckplatte (typischerweise kohlenstoffarmer Stahl) an Muttern/Bolzen (häufig auch Stahl, aber möglicherweise aus einer anderen Qualität) schweißen.
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Präzise Positionierung
Die Vorsprünge selbst sorgen für eine genaue Ausrichtung und stellen sicher, dass sich das Gewindeloch genau an der richtigen Stelle befindet, was für die Montage des Schlossverschlusses von entscheidender Bedeutung ist.
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Hohe Festigkeit und Zuverlässigkeit
Es entsteht ein solides metallisches Fusionsnugget, das zu einer hochfesten Verbindung führt, die den zyklischen Belastungen durch häufige Verriegelungsvorgänge und Aufprallkräfte während einer Kollision standhalten kann.
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Sauberes Erscheinungsbild
Nach dem Schweißen liegen die Schweißpunkte zwischen den Passflächen und verbleibenkeine sichtbaren Schweißspurenauf der freiliegenden Oberfläche der Abdeckplatte, wodurch die Ästhetik erhalten bleibt.
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Mehrere Schweißnähte gleichzeitig möglich
Eine einzelne Mutter kann mehrere Vorsprünge haben, sodass alle Punkte in einem Zug verschweißt werden können, was den Prozess äußerst effizient macht.
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So automatisieren Sie den Prozess: Upgrade auf eine automatisierte Workstation
Alle automatisierten Schweißgeräte verwenden die Zwischenfrequenz-Inverter-Widerstandsschweißtechnologie, die sie von anderen Schweißgeräten durch längere Lebensdauer, geringes Betriebsgeräusch, Energieeffizienz und Umweltfreundlichkeit unterscheidet.
HAIFEI widmet sich voll und ganz der Forschung und Entwicklung sowie der Produktion verschiedener Zwischenfrequenz-Punktschweißmaschinen, wie z. B. Autotürschloss-Schweißmaschinen, und hat zahlreiche Forschungs- und Entwicklungsprojekte sowie Fertigungsprojekte für Widerstandsschweißmaschinen in der Autoteileindustrie, der Haushaltsgeräteindustrie, der Niederspannungs-Elektroindustrie sowie der Luft- und Raumfahrt- und Schiffbauindustrie durchgeführt.
Eine-Lösung aus einer Hand
Das Autotürschloss-Schweißgerät ist mit einer Druckgeschwindigkeits-Einstellfunktion ausgestattet, die eine beliebige Einstellung der Auf- und Abwärtsgeschwindigkeit des Druckkopfes ermöglicht, wodurch der Aufprall beim Pressen des Werkstücks gemildert wird. Es verfügt außerdem über eine Einstellfunktion für den aufsteigenden Puffer, um die Geschwindigkeit des aufsteigenden Puffers frei zu regulieren und so mechanische Stöße zu reduzieren, um die Lebensdauer des Zylinders zu verlängern und den Geräuschpegel zu senken.
Eine-Lösung aus einer Hand
Es handelt sich derzeit um die fortschrittlichste Schweißausrüstung für Automobiltürschlösser. Der Schweißtransformator ist vielseitig einsetzbar und weist eine kompakte Größe und dennoch eine hohe Ausgangsenergie auf. Durch die Erhöhung der Frequenz des Schweißtransformators von der aktuellen Netzfrequenz von 50/60 Hz auf 1000 Hz wird das Gewicht des Eisenkernmaterials erheblich reduziert.
Eine-Lösung aus einer Hand
Die Gleichrichterdioden im Sekundärkreis des Transformators wandeln elektrische Energie in Gleichstrom für das Schweißgerät um, was den Induktivitätskoeffizienten des Sekundärkreises deutlich verbessert und dem Anwender mehr als 30 % des Stromverbrauchs spart.
Eine-Lösung aus einer Hand
Alle Autotürschloss-Schweißmaschinen des Unternehmens werden digital über einen Touchscreen mit Mensch-Maschine-Schnittstelle gesteuert, was die Bedienung einfach und leicht verständlich macht. Die Leistung des Schweißgeräts kann durch PC-Programmierung erweitert werden. Verschiedene Vorrichtungen können entsprechend den Kundenanforderungen entworfen und angepasst werden, um den Schweißanforderungen verschiedener Werkstücke gerecht zu werden, und automatisierte Spezialmaschinen können für Kunden angepasst werden, um die Produktionseffizienz zu verbessern.
Die Umstellung des Buckelschweißprozesses für Abdeckplatten für Kfz-Schlossverschlüsse auf Automatisierung ist ein klassisches Projekt beim Bau einesAutomatisierter Schweißarbeitsplatz. Die Kernziele sind das Erreichenunbemannte oder arbeitslose-Produktion, stellen Sie eine gleichbleibende Qualität sicher, verbessern Sie die Effizienz und senken Sie die langfristigen-Kosten.
Im Folgenden werden die wichtigsten Schritte, die wesentliche Ausrüstung und wichtige Überlegungen für dieses Upgrade beschrieben.
1. Die zentrale automatisierte Lösung: Aufbau einer Workstation
Die Lösung konzentriert sich auf die Schaffung eines integrierten, geschlossenen -Systems, das manuelle Handhabung, Bedienung und Beurteilung ersetzt. Das folgende Diagramm veranschaulicht den typischen Aufbau und Arbeitsablauf eines solchen automatisierten Buckelschweißarbeitsplatzes.
2. Detaillierte Aufschlüsselung und Schlüsseltechnologien
A. Automatisiertes Zuführ- und Positionierungssystem
- Abdeckplattenzuführung: Wird normalerweise von einem durchgeführtIndustrieroboterausgestattet mitVakuumgreifer oder kundenspezifische mechanische Greiferzum Aufnehmen von Tellern aus Regalen oder Förderbändern.
- Nussfütterung: VerwendetVibrationswendelfördereroderservo-angetriebene Feederum Nüsse präzise auszurichten und zu liefernvor-Standort festlegen.
- Schlüsselpositionierungstechnologie: Die letzte Schweißstation muss beschäftigt seinhochpräzise -Vorrichtungen(mit hydraulischen/pneumatischen Fixierstiften) zur Sicherung der Abdeckplatte. Für ultra-Präzisionsanforderungen integrieren Sie aBildverarbeitungssystemum vor dem Schweißen eine zweite visuelle Ausrichtung der Mutternposition durchzuführen und sicherzustellen, dass keine Abweichung vorliegt.
B. Automatisierte Buckelschweißmaschine
CNC-Buckelschweißgerät: Das Herzstück der Workstation. Es sollte Folgendes enthalten:
- Programmierbare Steuerung: Speichert und verwaltet Schweißparameter (Strom, Zeit, Druck) für verschiedene Teilenummern.
- Servopressensystem: Bietet präzise, wiederholbare Elektrodenkraft mit programmierbaren Druckprofilen.
- Automatischer Elektrodenabrichter: Richtet die Elektroden nach einer festgelegten Anzahl von Schweißungen regelmäßig ab, um eine gleichbleibende Schweißqualität sicherzustellen und die Lebensdauer der Elektroden zu verlängern.
C. In-Prozessüberwachung und Qualitätssicherung
- Schweißprozessüberwachung (WPM): Die Schweißsteuerung überwachtStrom, Spannung, Widerstand und Energiefür jede Schweißnaht in Echtzeit und vergleicht sie mit voreingestellten akzeptablen Fenstern. Jede Abweichung löst eine „NG“-Flagge (No Good), einen Alarm oder eine Markierung aus.
- Nach-Einschweißen-Inspektion:
- Sichtprüfung: Industriekameras prüfen auf Mutternposition, Spritzer oder Oberflächenfehler.
- Drehmomentprobenahme: Ein integrierterServo--Elektroschrauberführt eingehen/nein-gehen Messgerätetestoder einvor-eingestellter Drehmomenttestan Muttern nach einem programmierten Zeitplan und bietet so die zuverlässigste Festigkeitsüberprüfung.
D. Automatisiertes Entlade-, Sortier- und Zentralsteuerungssystem
- Ein Roboter oder automatisierter Mechanismus entfernt die geschweißte Baugruppe.
- Basierend auf den QA-Ergebnissen werden übergebene Teile auf ein Fertigwarenregal oder Förderband gelegt und fehlerhafte Teile in einen Quarantänebehälter.
- SPS (speicherprogrammierbare Steuerung): Fungiert als „Gehirn“ und koordiniert die Abfolge und Sicherheitsverriegelungen aller Komponenten (Roboter, Schweißgerät, Bildverarbeitung, Förderbänder).
- HMI (Human-Machine Interface): Ein Touchscreen-Panel, über das Bediener Programme aufrufen, den Status überwachen und Alarme anzeigen können.
- Datenrückverfolgbarkeit: Verbindet sich mit der FabrikMES (Manufacturing Execution System)Es zeichnet Schweißparameter, Qualitätsdaten und Zeitstempel für jedes Teil auf und ermöglicht so eine vollständige Rückverfolgbarkeit.
Zusammenfassend
Das Wesen der Automatisierung besteht darin, menschliche Hände durch hochpräzise Roboter und Vorrichtungen zu ersetzen, menschliche Erfahrung und Urteilsvermögen durch programmierbare CNC-Schweißgeräte und Sensoren zu ersetzen und die menschliche Koordination durch ein zentrales Steuerungssystem zu ersetzen. Das ultimative Ziel ist die Herstellung von Verschlussplatten mit verbesserter Qualität, Effizienz, Konsistenz und Rückverfolgbarkeit.
Im Vergleich zum gewöhnlichen Wechselstrom-Widerstandsschweißen weisen Autotürschloss-Schweißmaschinen die folgenden Eigenschaften auf:
Hohe Schweißstabilität, kürzere Schweißzeit, Verbesserung der Arbeitseffizienz und Schweißqualität
Energieeinsparung von über 30 %, niedrige Betriebskosten, geringerer Schweißstrom und Elektrodendruck
Symmetrischer dreiphasiger Stromeingang mit einem Leistungsfaktor von bis zu 95 %
Größerer Schweißbereich mit besseren Schweißergebnissen für kohlenstoffarmen Stahl, Edelstahl, Kupfer, Aluminium und verzinkte Bleche.
Nahezu kein induzierter Energieverlust im Sekundärkreis
Die Lebensdauer der Elektroden wurde mehr als verdoppelt, wodurch sich die Zeit für das Nachschleifen der Elektroden verringerte
Deutlich reduzierte Installationskosten für elektrische Leitungen und Zusatzeinrichtungen wie Wasser und Gas
Genauere, schnellere und umfassendere Steuerung und Analyse der Schweißparameter
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