Wie schweißt man ein Kupfergeflecht an eine Kupfersammelschiene?

Kupfergeflechte werden häufig in Schaltanlagen, Transformatoren, Schaltschränken, Batteriesystemen und anderen Produkten verwendet, die eine flexible Hochstromverbindung erfordern. Das Verbinden des Geflechts mit einer massiven Kupferschiene ist jedoch komplizierter als das Schweißen zweier gewöhnlicher Metallbleche.

Die feinen Kupferlitzen können sich unter Druck ausbreiten, die massive Stromschiene leitet die Wärme schnell ab und eine kleine Änderung der Oberflächenbeschaffenheit kann die Konsistenz der Verbindung beeinträchtigen. Ist das Geflecht verzinnt, fügt die Beschichtung dem Schweißprozess eine weitere Variable hinzu.

Eine zuverlässige Verbindung beginnt daher beim Werkstück-nicht beim Namen oder der Nennleistung der Schweißmaschine. Vor der Auswahl zwischen MFDC-Widerstandsschweißen, Diffusionsschweißen, Ultraschallschweißen, Crimpen oder Hartlöten müssen der Geflechtquerschnitt, die Litzenkonstruktion, die Abmessungen der Sammelschiene, der Verbindungsbereich und die erforderliche elektrische Leistung überprüft werden.

In diesem Leitfaden wird erläutert, wie sich diese Prozesse unterscheiden und welche Informationen zur Auswahl eines geeigneten Prozesses erforderlich sindKupfergeflecht-Schweißgerät.

Der richtige Prozess hängt davon ab, ob es darum geht, das Geflechtende zu verdichten, es mit einem anderen Leiter zu verbinden oder beide Vorgänge im Rahmen einer automatisierten Produktionslinie durchzuführen.

Diese Tabelle ist eher ein Ausgangspunkt als eine endgültige Maschinenempfehlung. Zwei Teile, die als „Kupfergeflecht an Kupfersammelschiene“ bezeichnet werden, erfordern möglicherweise unterschiedliche Prozesse, wenn ihre Abmessungen, Beschichtungen, Schweißbereiche oder Akzeptanzstandards unterschiedlich sind.

Kupfer leitet Wärme von der Verbindung ab

Kupfer hat eine hohe elektrische und thermische Leitfähigkeit. Beim Widerstandsschweißen kann Strom mit relativ geringem Widerstand durch das Werkstück fließen, während das umgebende Kupfer schnell Wärme aus dem vorgesehenen Schweißbereich abführt.

Die Maschine muss genügend Energie liefern, um die Verbindung herzustellen, ohne dass sich die Schweißzeit so weit verlängert, dass sich das Geflecht verfärbt, die Litzen zu stark aufweichen oder die Stromschienenoberfläche stark eingedrückt wird.

Die massive Kupferschiene fungiert normalerweise als größerer Kühlkörper als das Geflecht. Elektrodengeometrie und Teileanordnung müssen daher einen geeigneten Wärmeausgleich zwischen den beiden Seiten der Verbindung herstellen.

Die geflochtene Struktur verhält sich nicht wie eine massive Platte

Kupfergeflechte enthalten viele feine Drähte mit kleinen Kontaktpunkten zwischen ihnen. Vor dem Verdichten ist der elektrische Widerstand innerhalb des Bündels nicht so gleichmäßig verteilt wie bei einem massiven Band.

Wenn Elektrodenkraft ausgeübt wird, können die Stränge:

• Seitwärts bewegen;
• Über den vorgesehenen Gelenkbereich hinaus verteilen;
• Erzeugen Sie eine ungleichmäßige Verdichtungsdicke;
• Schaffen Sie lokale Kontaktpunkte mit hohem -Widerstand;
• Außerhalb der Elektrodenfläche eingeklemmt werden;
• Beim Schneiden oder Hantieren trennen.

Eine Vorrichtung, die nur die Außenkanten des Geflechts fixiert, reicht möglicherweise nicht aus. Das Werkzeug muss das Geflecht in der Nähe des Schweißbereichs stützen und steuern, wie sich die Litzen bei zunehmendem Druck bewegen.

Oberflächenzustand Ändert das Schweißfenster

Blankes Kupfer entwickelt bei Lagerung und Handhabung Oberflächenoxide. Öl, Staub, Zeichenschmiermittel und Fingerabdrücke können ebenfalls zu Abweichungen zwischen den Teilen führen.

Ein verzinntes Kupfergeflecht verhält sich anders als ein blankes Kupfergeflecht, da die Zinnbeschichtung den Zustand der Schnittstelle verändert. Übermäßige Hitze kann zu Beschichtungsverlust, Oberflächenverunreinigung oder Materialansammlung an der Elektrode führen.

Der Lieferant sollte wissen, ob das Geflecht und die Sammelschiene:

• Blankes Kupfer;
• Verzinntes Kupfer;
• Versilbertes-Kupfer;
• Vernickeltes-Kupfer;
• Chemisch behandelt;
• Durch Öl oder Verarbeitungsrückstände verunreinigt.

Eine Änderung der Beschichtung nach Festlegung des Schweißplans erfordert möglicherweise neue Tests.

Mechanische Festigkeit ist nicht die einzige Abnahmevoraussetzung

Eine Verbindung kann einem Zugtest standhalten und im Betrieb dennoch eine schlechte Leistung erbringen, wenn ihr Kontaktwiderstand zu hoch ist oder wenn sie nach wiederholtem Biegen instabil wird.

Kupfergeflechtbaugruppen müssen möglicherweise mehrere Anforderungen gleichzeitig erfüllen:

• Mechanische Zugfestigkeit;
• Geringer Gelenkwiderstand;
• Kontrollierter Temperaturanstieg;
• Biegeflexibilität;
• Ermüdungsbeständigkeit;
• Maßhaltigkeit;
• Akzeptables Oberflächenaussehen;
• Konsistenz über eine Produktionscharge hinweg.

Diese Anforderungen sollten definiert werden, bevor die endgültige Maschine und das Werkzeug genehmigt werden.

Einer der häufigsten Kauffehler besteht darin, das Verdichten des Geflechtendes und das Schweißen des Geflechts an die Sammelschiene als denselben Vorgang zu behandeln.

Es handelt sich um verwandte Prozesse, die jedoch unterschiedliche Produktionsprobleme lösen.

Was die Endverdichtung von Kupfergeflechten bewirkt

Bei der Endkompaktierung werden die losen Kupferlitzen durch kontrollierte elektrische Erwärmung und Druck zu einem dichten Abschnitt verdichtet. Der verdichtete Bereich kann dann geschnitten, gestanzt, an eine Klemme geschweißt oder mit einer massiven Stromschiene zusammengebaut werden.

Ein kontrollierter Endkomprimierungsprozess kann helfen:

• Verhindern Sie, dass sich die Strähnen nach dem Schneiden lösen.
• Halten Sie die Breite und Dicke des Geflechts innerhalb eines wiederholbaren Bereichs.
• Schaffen Sie einen stabilen Bereich für spätere Schweißarbeiten;
• Verbessern Sie die Positionierung in einer Montagevorrichtung.
• Bereiten Sie das Ende zum Bohren oder Stanzen vor;
• Reduzieren Sie manuelles Zuschneiden und Umformen.

Für die Serienproduktion, HAIFEI'sAutomatische Crimp- und Schneidemaschine für Kupfergeflechte HFDB-660integriert Vorschub, Widerstandserwärmung, Endenformung und Schneiden in einem Produktionszyklus.

Für andere Geflechtabmessungen und Produktionsanordnungen gilt dieAutomatisches Quadrierungsschweißgerät für Kupfergeflechtdrahtkann nach der erforderlichen Geflechtgröße, den kompaktierten Abmessungen und der fertigen Länge bewertet werden.

Wann das Ende vor dem Schweißen verdichtet werden sollte

Eine Vor-komprimierung lohnt sich normalerweise in folgenden Fällen:

• Bei Belastung spreizen sich die Geflechtstränge;
• Die Schweißung erfordert eine definierte Kontaktfläche;
• Für die fertige Baugruppe gilt eine strenge Dickenbegrenzung;
• Das Geflecht muss vor der Montage gestanzt werden;
• Automatisches Laden erfordert eine stabile Endform;
• Lose Litzen führen zu inkonsistentem Elektrodenkontakt;
• Mehrere Geflechtgrößen erfordern wiederholbare Produktionsrezepte.

Eine Vorverdichtung garantiert nicht automatisch eine gute Verbindung zwischen Geflecht und Sammelschiene. Der verdichtete Abschnitt muss für den nachfolgenden Schweißvorgang noch eine geeignete Dichte, Abmessungen und Oberflächenbeschaffenheit aufweisen.

MFDC-Widerstandsschweißen wird oft in Betracht gezogen, wenn ein verdichtetes Kupfergeflecht an einer oder mehreren definierten Positionen mit einer massiven Kupferschiene verbunden werden muss.

Der Schweißtransformator liefert kontrollierten Gleichstrom durch die Elektroden und die Werkstücke. An den elektrischen Kontaktschnittstellen entsteht Wärme, während der Schweißkopf den Druck aufrechterhält.

Geeignete Anwendungen für das MFDC-Schweißen

MFDC-Schweißen kann geeignet sein, wenn:

• Das Geflechtende ist bereits verdichtet;
• Der Gelenkbereich ist relativ konzentriert;
• Elektroden können beide Seiten der Baugruppe erreichen;
• Das Teil kann präzise in einer Vorrichtung gehalten werden;
• Kurze Schweißzyklen sind erforderlich;
• Anstelle einer breiten Klebefläche werden mehrere Schweißpunkte verwendet;
• Die Produktionslinie erfordert programmierbare Schweißrezepte.

Für die Produktion hoher Stückzahlen kann die Maschine mit automatischer Teilebeladung, Servopositionierung, Schweißnahtüberwachung und Abführbändern kombiniert werden. Der Automatisierungsgrad sollte entsprechend den Teilevarianten und dem Produktionsziel ausgewählt und nicht ohne klaren Zykluszeitvorteil hinzugefügt werden.

Variablen, die das MFDC-Schweißergebnis steuern

• Schweißstrom und -zeit

Kupfer erfordert normalerweise einen hohen Schweißstrom und eine sorgfältig kontrollierte Schweißdauer. Wenn der Strom zu niedrig ist, entwickelt die Schnittstelle möglicherweise keine feste Verbindung. Bei unnötig langer Schweißzeit breitet sich die Wärme in das umgebende Geflecht und die Stromschiene aus.

Die Nennleistung des Transformators allein reicht nicht aus, um die Eignung einer Maschine zu bestätigen. Sekundärstrombelastbarkeit, Kabellänge, Halstiefe, Elektrodengeometrie und Arbeitszyklus müssen ebenfalls überprüft werden.

• Elektrodenkraft

Der Schweißkopf muss eine ausreichende und wiederholbare Kraft aufbringen, bevor der Strom beginnt. Zu wenig Kraft kann zu Lichtbogenbildung, Ausstoß oder instabilem Kontaktwiderstand führen. Übermäßige Kraft kann das Geflecht außerhalb des vorgesehenen Schweißbereichs flachdrücken oder den für die Erwärmung erforderlichen Grenzflächenwiderstand verringern.

Auch der Kopf muss dem Werkstück folgen, da das Kupfer beim Schweißen weicher wird.

• Elektrodenform

Elektrodengröße und Flächengeometrie beeinflussen Stromdichte, Eindruck und Wärmeverteilung. Eine sehr kleine Elektrodenfläche kann zwar den Strom konzentrieren, aber tiefe Oberflächenspuren hinterlassen. Eine große Fläche kann die Stromdichte verringern und mehr Maschinenkapazität erfordern.

Das Elektrodendesign sollte sich an der erforderlichen Schweißfläche und dem zugänglichen Raum um die Sammelschiene orientieren.

• Kühlung

Transformator, Sekundärleiter, Elektrodenhalter und Elektrodenkappen benötigen eine ausreichende Wasserkühlung. Wenn die Elektrodentemperatur während einer Schicht weiter ansteigt, können sich die Verbindungsqualität und die Elektrodenlebensdauer ändern, obwohl die Reglereinstellungen gleich bleiben.

Wasserdurchfluss und Einlasstemperatur sollten daher als Produktionsparameter und nicht als allgemeine Nutzinformationen betrachtet werden.

Vorrichtungsdesign für das Schweißen von Geflecht-an-Sammelschienen

Die Vorrichtung sollte die massive Stromschiene fixieren und gleichzeitig das Geflecht nahe der Verbindung stützen. Außerdem muss der verdichtete Abschnitt flach gehalten werden und verhindert werden, dass der flexible Abschnitt die Verbindung aus ihrer Position zieht.

Eine Produktionsvorrichtung benötigt möglicherweise:

• Sammelschienen-Fixierstifte;
• Führungen für die Breite des Geflechts;
• Einstellbare Endanschläge;
• Klemmt außerhalb des Schweißbereichs;
• Austauschbare Kupfer- oder Isolierstützblöcke;
• Sensoren bestätigen das Vorhandensein von Teilen;
• Freiraum für Elektrodenwechsel;
• Schnell-Werkzeugwechsel für verschiedene Produkte.

Eine leistungsstarke Schweißquelle kann ein Geflecht, das zwischen den Zyklen seine Position ändert, nicht ausgleichen.

Diffusionsschweißen sollte in Betracht gezogen werden, wenn die Verbindung eine Verbindung über einen größeren Bereich erfordert, als dies durch herkömmliches Punktschweißen möglich ist.

Bei einem widerstandsbeheizten Diffusionsschweißverfahren werden die Werkstücke unter kontrolliertem Druck gehalten, während die elektrische Erwärmung den Verbindungsbereich auf den erforderlichen Verarbeitungszustand bringt. Die Hitze und der Druck verfestigen die Kupferschnittstellen, ohne auf isolierte Widerstandsschweißklumpen angewiesen zu sein.

Wenn Diffusionsschweißen möglicherweise besser geeignet ist

Es lohnt sich, den Prozess zu evaluieren, wenn:

• Der Geflecht- oder flexible Verbinder hat eine relativ große Kontaktfläche;
• Die Verbindung erfordert einen geringen und konstanten Kontaktwiderstand;
• Ein breiter, verklebter Abschnitt ist mehreren einzelnen Stellen vorzuziehen;
• Das Kupfergeflecht muss mit einem massiven Kupferanschlussblock verbunden werden;
• Das fertige Teil wird in einer Hochstrom-Elektrobaugruppe verwendet;
• Die dimensionale und elektrische Konsistenz von Charge zu Charge ist wichtig.

Die Kupferdiffusionsschweißgeräte von HAIFEI können je nach Verbindungsbereich, Leiterstruktur, erforderlichem Druck und Produktionsanordnung konfiguriert werden.

Prozessfaktoren, die bestätigt werden müssen

Bei der Auswahl einer Diffusionsschweißmaschine sollten folgende Aspekte berücksichtigt werden:

• Tatsächliche Kontaktbreite und -länge;
• Gesamtdicke des Kupfers;
• Geflechtdichte;
• Sammelschienenabmessungen;
• Oberflächenbeschichtung;
• Druckverteilung;
• Heiztemperatur;
• Aufheiz- und Haltezeit;
• Kühlanordnung;
• Konstruktion von Vorrichtungen und Graphit-werkzeugen;
• Erforderliche Zykluszeit.

Ein größerer Schweißbereich erhöht in der Regel die erforderliche Maschinenkapazität und stellt höhere Anforderungen an die Druckgleichmäßigkeit. Wenn eine Seite der Verbindung weniger Druck erhält, kann die fertige Verbindung uneben sein, auch wenn die angezeigten Heizparameter normal erscheinen.

MFDC-Punktschweißen oder Diffusionsschweißen?

Keiner der Prozesse ist allgemein besser.

MFDC-Schweißen eignet sich im Allgemeinen besser für diskrete Verbindungspositionen und kürzere Zyklen. Das Diffusionsschweißen ist besser geeignet, wenn das Produkt eine breite Kontaktfläche und eine kontrollierte Verfestigung über die Verbindungsstelle hinweg erfordert.

Wenn es sich bei der Anwendung um mehrschichtige Kupferfolie anstelle von geflochtenen Leitern handelt, kann das Diffusionsschweißen auch als Teil des Herstellungsprozesses flexibler Stromschienen bewertet werden.

Beim Ultraschallschweißen von Metallen werden hochfrequente mechanische Schwingungen und Klemmkräfte genutzt, um eine feste{1}Verbindung zu bilden. Es kann für feine Kupferleiter, Kabelenden und bestimmte Anschlussstrukturen geeignet sein.

Der Prozess kann in Betracht gezogen werden, wenn:

• Der Leiterquerschnitt-liegt innerhalb des vom Schweißer zugelassenen Bereichs;
• Die Klemmengeometrie unterstützt eine stabile Klemmung;
• Der Gelenkbereich ist für Sonotrode und Amboss zugänglich;
• Kein Zusatzmetall wird bevorzugt;
• Die Anwendung erfordert eine begrenzte externe Wärmezufuhr;
• Die Flechtkonstruktion kann ohne Litzenbeschädigung gefestigt werden.

Wichtig sind Sonotrodendesign, Geflechtbreite, Stapeldicke und Anschlussunterstützung. Eine Maschine, die nur nach dem Nennkabelquerschnitt -ausgewählt wird, bietet möglicherweise keinen stabilen Prozess für ein breites oder ungewöhnlich geformtes Kupfergeflecht.

Bei einer großen Kontaktfläche zwischen Geflecht und Sammelschiene sollte das Ultraschallschweißen durch physikalische Versuche mit dem Widerstands- und Diffusionsschweißen verglichen werden.

Wann ist Crimpen die bessere Wahl?

Beim Crimpen wird die Verbindung mechanisch hergestellt, indem das Geflecht in einem Anschluss, einer Hülse oder einer Aderendhülse zusammengedrückt wird. Es ist keine Schweißstromquelle erforderlich, es ist jedoch eine zum Crimpen ausgelegte Verbindungsstruktur erforderlich.

Crimpen kann geeignet sein, wenn:

• Das Geflecht kann in einen geschlossenen oder offenen -Fassanschluss eingeführt werden;
• Die Baugruppe ermöglicht eine größere Anschlussstruktur;
• Eine mechanische Verbindung ist akzeptabel;
• Mit Werkzeugen kann die Kompressionshöhe gesteuert werden.
• Die Crimpung kann inspiziert und auf Zug -getestet werden;
• Die Produktionslinie umfasst bereits die Endzuführung und das Pressen.

Ein direkt auf einer massiven Stromschiene platziertes Flachgeflecht kann nicht einfach „gecrimpt“ werden, es sei denn, das Teil verfügt über eine geeignete mechanische Haltefunktion.

Crimphöhe, Anschlussmaterial, Beschichtung und Geflechtfüllung müssen kontrolliert werden. Übermäßige Kompression kann die Litzen beschädigen, wohingegen ungenügende Kompression zu hohem Widerstand oder schlechter Zugfestigkeit führen kann.

Wann sollte das Hartlöten bewertet werden?

Beim Hartlöten werden die Komponenten mit einem Zusatzwerkstoff verbunden, dessen Schmelztemperatur niedriger ist als der der Kupferbasiswerkstoffe.

Es kann für komplexe Verbindungsformen oder Anwendungen in Betracht gezogen werden, bei denen Füllmetall akzeptabel ist. Der Hersteller muss jedoch Folgendes berücksichtigen:

• Flussmittelrückstände;
• Fugenreinigung;
• Längere Aufheiz- und Abkühlzeit;
• Ein größerer Hitzeeinfluss-;
• Mögliche Versteifung des Geflechts;
• Füllstoff-Metallkontrolle;
• Anforderungen an Bedienerfähigkeiten oder Automatisierung;
• Elektrischer Widerstand der fertigen Verbindung.

Bei einer flexiblen Kupferverbindung kann die über die Verbindungsstelle hinaus wandernde Wärme die Flexibilität in der Nähe der Sammelschiene beeinträchtigen. Dies sollte bei Produkttests überprüft werden.

Häufige Probleme beim Schweißen von Kupfergeflechten

Lose Stränge nach dem Schneiden

Lose Litzen weisen normalerweise darauf hin, dass der Schnitt außerhalb des vollständig verdichteten Abschnitts erfolgt oder dass das Geflecht vor dem Schneiden nicht gleichmäßig verfestigt wurde.

Überprüfen:

• Heizposition;
• Verdichtete Länge;
• Druckverteilung;
• Schnittposition;
• Klingenspiel;
• Geflechtspannung beim Füttern;
• Strangbewegung vor dem Pressen.

Es kann hilfreich sein, den Fräser näher an den verdichteten Bereich heranzuführen, es sollte jedoch nicht dazu führen, dass weniger Material für den folgenden Schweißvorgang zur Verfügung steht.

Eine ausführlichere Erklärung finden Sie unter „So schneiden Sie Kupfergeflecht ohne Ausfransen“.

Schwache Verbindung zwischen Geflecht-zu-Sammelschiene

Eine Verbindung kann scheitern, weil die Schweißenergie zu niedrig ist, der Druck ungeeignet ist oder sich die tatsächliche Kontaktfläche zwischen den Teilen ändert.

Überprüfen:

• Geflecht-Enddichte;
• Zustand der Sammelschienenoberfläche;
• Teilepositionierung;
• Elektrodenausrichtung;
• Aktuelle Lieferung;
• Schweißzeit;
• Wiederholbarkeit erzwingen;
• Elektrodenverschleiß;
• Vorrichtungsbewegung.

Eine Erhöhung des Stroms ohne Ermittlung der Ursache kann zu stärkerer Verfärbung oder Ausstoß führen, ohne dass sich die Konsistenz verbessert.

Hoher Kontaktwiderstand

Ein hoher Verbindungswiderstand kann durch unvollständige Verbindung, Oberflächenverschmutzung, einen zu kleinen Verbindungsbereich oder innere Hohlräume im verdichteten Geflecht entstehen.

Die Verbindung sollte mit einer geeigneten nieder{0}Widerstandsmessmethode getestet werden. Sondenposition und Prüfstrom müssen konsistent bleiben, da das Messsystem sonst zu irreführenden Unterschieden zwischen Proben führen kann.

Bei Hochstromprodukten kann ein Temperaturanstiegstest unter der angegebenen Betriebslast Probleme aufdecken, die bei einem einfachen Zugtest nicht erkennbar sind.

Übermäßige Verfärbung

Die Verfärbung von Kupfer hängt von der Temperatur, der Einwirkzeit und der Oberflächenoxidation ab. Dies kann darauf hindeuten, dass der Heizzyklus zu lang ist, die Kühlung unzureichend ist oder sich die Wärme über die vorgesehene Verbindungsstelle hinaus ausbreitet.

Prüfen Sie, ob:

• Der Strom ist hoch genug, um einen kürzeren Zyklus zu ermöglichen;
• Elektroden- und Werkzeugkühlung funktionieren ordnungsgemäß;
• Die Werkstückoberfläche ist sauber;
• Der Druck wird zum richtigen Zeitpunkt ausgeübt;
• Die Verbindung wird während des Abkühlens gehalten;
• Die visuelle Anforderung ist mit dem gewählten Prozess kompatibel.

Die Verfärbung allein bestimmt nicht die Festigkeit der Verbindung, sie kann jedoch für das fertige Produkt inakzeptabel sein oder auf eine schlechte Wärmekontrolle hinweisen.

Elektrodenklemmung

Das Festkleben der Elektrode kann durch zu hohe Grenzflächentemperatur, Kupferaufnahme, beschädigte Elektrodenflächen oder ungeeignete Kühlung verursacht werden.

Der Wartungsplan sollte Folgendes festlegen:

• Elektrodenmaterial;
• Spitzengeometrie;
• Verbandsmethode;
• Häufigkeit des Anziehens;
• Ersatzkriterien;
• Kühlwasserfluss-;
• Überprüfung der Elektrodenausrichtung.

Elektroden sollten erst abgerichtet werden, wenn ihre ursprüngliche Geometrie geändert wurde, ohne dass aufgezeichnet wird, wie viele Schweißungen ausgeführt wurden. Durch Produktionsversuche sollte ein realistisches Wartungsintervall ermittelt werden.

Instabile verdichtete Abmessungen

Schwankungen in der verdichteten Breite oder Dicke können sich auf die Belastung der Vorrichtung auswirken und die Kontaktfläche während der endgültigen Schweißung verändern.

Mögliche Ursachen sind:

• Ungleichmäßige Spannung des Geflechtvorschubs;
• Variation in der Breite des eingehenden Geflechts;
• Falscher Werkzeugabstand;
• Ungleichmäßiger Druck;
• Werkzeugverschleiß;
• Erwärmung außerhalb des angegebenen Bereichs;
• Material von unterschiedlichen Lieferanten oder Chargen.

Die eingehenden Geflechtspezifikationen sollten zusammen mit den Maschinenparametern kontrolliert werden.

Beschädigung der Zinnbeschichtung

Bei verzinnten Kupfergeflechten ist eine sorgfältige Kontrolle der Wärmezufuhr erforderlich. Übermäßige Erwärmung kann die Beschichtung zerstören, das Werkzeug verunreinigen oder eine unebene Oberfläche um die Verbindung herum hinterlassen.

Der Lieferant sollte das tatsächlich beschichtete Geflecht testen, anstatt als Ersatz blanke Kupferproben zu verwenden. Die fertige Verbindung muss auch hinsichtlich ihrer elektrischen, mechanischen und Korrosionsanforderungen bewertet werden.

Holen Sie sich eine Empfehlung zum Kupfergeflecht-Schweißprozess

Eine geeignete Lösung zum Schweißen von Kupfergeflechten beginnt mit dem eigentlichen Material und der Verbindungsstruktur.

HAIFEI liefert Endverdichtungsgeräte für Kupfergeflechte, MFDC-Widerstandsschweißsysteme, Kupferdiffusionsschweißmaschinen und kundenspezifische Produktionslinien. Unsere Ingenieure können prüfen, ob für Ihre Anwendung eine Endverdichtung, ein direktes Stromschienenschweißen oder ein integrierter Prozess erforderlich ist.

Bitte senden:

• Spezifikation des Kupfergeflechts;
• Sammelschienenzeichnung;
• Material- und Oberflächenbeschichtung;
• Fugenmaße;
• Erforderliche Zugkraft oder elektrische Leistung;
• Produktionsziel;
• Bevorzugter Automatisierungsgrad;
• Werkstückfotos oder physische Muster.

Anschließend können wir den Prozess bewerten, bei Bedarf Mustertests veranlassen und eine Maschinenkonfiguration basierend auf den tatsächlichen Produktionsbedingungen vorbereiten.

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