Mit einem Mittelfrequenz-Gleichstrom-Punktschweißgerät (MFDC) hergestellte Schweißnähte sind in verschiedenen Industriezweigen von entscheidender Bedeutung, darunter in der Automobil-, Luft- und Raumfahrtindustrie sowie in der Elektronikbranche. Als Lieferant von MFDC-Punktschweißgeräten weiß ich, wie wichtig es ist, qualitativ hochwertige Schweißnähte sicherzustellen. Die Sichtprüfung ist eine der wichtigsten Methoden zur Beurteilung der Qualität dieser Schweißnähte. In diesem Blog besprechen wir die visuellen Prüfkriterien für Schweißnähte, die von einem MFDC-Punktschweißgerät hergestellt werden.
1. Schweißnahtgröße und -form
Die Größe und Form eines Schweißpunkts sind grundlegende Aspekte seiner Qualität. Der Durchmesser der Schweißlinse ist ein kritischer Parameter. Für die meisten Anwendungen sollte der Schweißlinsendurchmesser in einem bestimmten Bereich liegen. Ein zu kleines Nugget bietet möglicherweise keine ausreichende Festigkeit, während ein zu großes Nugget zu übermäßiger Verformung führen und sogar das umgebende Material beschädigen kann.
Die Form der Schweißnaht sollte kreisförmig oder nahezu kreisförmig sein. Eventuelle Unregelmäßigkeiten in der Form, wie etwa eine ovale oder längliche Form, können auf Probleme beim Schweißprozess hinweisen. Beispielsweise kann eine ovale Schweißnaht auf falsch ausgerichtete Elektroden oder ungleichmäßigen Druck während des Schweißvorgangs zurückzuführen sein.
Bei der Prüfung der Schweißnahtgröße ist es auch wichtig, die Einkerbungstiefe zu berücksichtigen. Die Vertiefung sollte rund um die Schweißnaht gleichmäßig sein. Eine übermäßige Einkerbung kann das Material schwächen und die Gesamtfestigkeit der Verbindung verringern. Andererseits kann eine unzureichende Einkerbung darauf hindeuten, dass die Schweißnaht nicht richtig in das Material eingedrungen ist.
2. Oberflächenerscheinung
Die Oberfläche der Schweißnaht sollte glatt und frei von Fehlern sein. Risse sind ein schwerwiegender Mangel, der die Festigkeit der Schweißnaht erheblich beeinträchtigen kann. Risse können aus verschiedenen Gründen auftreten, beispielsweise durch hohe Eigenspannungen, falsche Schweißparameter oder schlechte Materialqualität. Selbst kleine Oberflächenrisse können sich unter Belastung ausbreiten und zum Versagen der Verbindung führen.
Porosität ist ein weiterer häufiger Oberflächenfehler. Porosität erscheint als kleine Löcher auf der Oberfläche der Schweißnaht. Die Ursache liegt meist im Gaseinschluss während des Schweißvorgangs. Das Einbringen von Gas kann aus der Atmosphäre, dem Material selbst oder den Schweißelektroden erfolgen. Eine hohe Porosität kann die Schweißnaht schwächen und sie anfälliger für Korrosion machen.
Spritzer sind ebenfalls ein zu berücksichtigender Faktor. Unter Spritzern versteht man die kleinen Tröpfchen geschmolzenen Metalls, die während des Schweißvorgangs aus dem Schweißbad geschleudert werden. Während eine kleine Menge Spritzer akzeptabel sein kann, können übermäßige Spritzer auf Probleme mit den Schweißparametern hinweisen, wie z. B. einen zu hohen Strom oder eine falsche Elektrodenkraft. Spritzer können auch Schäden an der Umgebung verursachen und erfordern möglicherweise eine zusätzliche Reinigung.
3. Schweißnugget-Fusion
Die ordnungsgemäße Verschmelzung der Schweißlinse ist für eine starke und zuverlässige Verbindung von entscheidender Bedeutung. Der Schweißklumpen sollte vollständig verschmolzen sein und keine Anzeichen einer unvollständigen Verschmelzung aufweisen. Eine unvollständige Verschmelzung kann auftreten, wenn der Wärmeeintrag nicht ausreicht, um die Grundmaterialien vollständig zu schmelzen. Dies kann zu einer schwachen Verbindung führen, die unter Belastung versagen kann.
Bei der Inspektion der Schweißlinsenverschmelzung ist es wichtig, auf Anzeichen einer klar definierten Grenze zwischen der Schweißlinse und dem Grundmaterial zu achten. Eine klare und glatte Grenze weist auf eine gute Verschmelzung hin. Andererseits kann eine ausgefranste oder unebene Grenze auf eine unvollständige Fusion hinweisen.
4. Elektrodenmarkierungen
Die Elektroden eines MFDC-Punktschweißgeräts hinterlassen Markierungen auf der Oberfläche der geschweißten Teile. Diese Markierungen können wertvolle Informationen über den Schweißprozess liefern. Die Elektrodenmarkierungen sollten gleichmäßig und mittig auf der Schweißnaht angebracht sein. Ungleichmäßige oder außermittige Markierungen können auf falsch ausgerichtete Elektroden oder eine inkonsistente Druckverteilung hinweisen.
Auch Größe und Form der Elektrodenmarkierungen sollten einheitlich sein. Jede erhebliche Abweichung in der Größe oder Form der Markierungen kann auf Probleme mit dem Elektrodenverschleiß oder dem Schweißprozess hinweisen. Wenn beispielsweise die Elektrodenmarkierungen mit der Zeit größer werden, kann das ein Hinweis darauf sein, dass die Elektroden abgenutzt sind und ausgetauscht werden müssen.
5. Schweißausrichtung
Die Ausrichtung der Schweißnähte ist von entscheidender Bedeutung, insbesondere bei Anwendungen, bei denen mehrere Schweißnähte zum Verbinden von Komponenten verwendet werden. Die Schweißnähte sollten ordnungsgemäß zueinander und zur vorgesehenen Verbindungsstelle ausgerichtet sein. Falsch ausgerichtete Schweißnähte können zu Spannungskonzentrationen führen und die Gesamtfestigkeit der Verbindung verringern.
Bei der Prüfung der Schweißnahtausrichtung ist es wichtig, geeignete Messwerkzeuge zu verwenden, um sicherzustellen, dass die Schweißnähte innerhalb der angegebenen Toleranz liegen. Dabei kann es sich um die Verwendung von Messschiebern, Messgeräten oder optischen Messsystemen handeln.
6. Anwendung – Spezifische Überlegungen
Zusätzlich zu den allgemeinen Sichtprüfungskriterien können anwendungsspezifische Anforderungen bestehen. In der Automobilindustrie müssen Schweißnähte beispielsweise strenge Sicherheits- und Haltbarkeitsstandards erfüllen. Schweißnähte in Automobilkomponenten unterliegen häufig zyklischer Belastung und müssen daher eine gute Ermüdungsbeständigkeit aufweisen.
In der Luft- und Raumfahrtindustrie müssen Schweißnähte äußerst zuverlässig sein und ein hohes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht aufweisen. Die Sichtprüfungskriterien für Schweißnähte in der Luft- und Raumfahrt können strenger sein und zusätzlich zur Sichtprüfung können zusätzliche zerstörungsfreie Prüfmethoden erforderlich sein.
Unsere MFDC-Punktschweißgeräte und Qualitätssicherung
Als Lieferant von MFDC-Punktschweißgeräten sind wir bestrebt, qualitativ hochwertige Maschinen bereitzustellen, mit denen Schweißnähte hergestellt werden können, die die Kriterien der Sichtprüfung erfüllen oder übertreffen. UnserProjektionspunktschweißmaschineist mit fortschrittlicher Technologie entwickelt, um konsistente und zuverlässige Schweißnähte zu gewährleisten. Es bietet eine präzise Kontrolle der Schweißparameter, was dazu beiträgt, das Auftreten von Fehlern wie Rissen, Porosität und Spritzern zu minimieren.
UnserHFDB - 200 Pressschweißmaschineist eine weitere hervorragende Option für verschiedene Schweißanwendungen. Es ist mit Funktionen ausgestattet, die eine einfache Einstellung der Elektrodenkraft und des Elektrodenstroms ermöglichen und so die richtige Schweißnahtgröße und Verschmelzung gewährleisten.
DerTischpunktschweißmaschineist ideal für Kleinserienfertigung und Prototyping. Es bietet eine kostengünstige Lösung ohne Kompromisse bei der Qualität der Schweißnähte.
Kontaktieren Sie uns für die Beschaffung
Wenn Sie auf der Suche nach einem MFDC-Punktschweißgerät sind oder Fragen zu unseren Produkten haben, empfehlen wir Ihnen, uns für die Beschaffung und weitere Gespräche zu kontaktieren. Unser Expertenteam unterstützt Sie gerne bei der Auswahl der richtigen Maschine für Ihre spezifischen Anforderungen und bietet Ihnen die erforderliche technische Unterstützung.
Referenzen
- Amerikanische Schweißgesellschaft. (2019). Schweißhandbuch, Band 2: Schweißprozesse.
- AWS D17.1/D17.1M:2020, Spezifikation für Fusionsschweißen für Luft- und Raumfahrtanwendungen.
- ISO 14327:2016, Widerstandsschweißen – Schweißverbindungen aus Stahl, Nickel, Titan und deren Legierungen – Qualitätsstufen und Prüfung.
